Le casque Tigre de BTSM

Le casque Tigre de BTSM

CONTEXTE

Pour BTSM, un trio de musique basé à Montréal, leurs casques Black Tiger sont plus qu’un logo. Portés par chaque membre, ils font partie intégrante de la marque de commerce unique du groupe, ce qui les distingue comme l’un des nombreux clients avec lesquels nous collaborons quotidiennement chez Axis Prototypes. Pour réaliser sa vision d’un produit final durable, mais visuellement attrayant, BTSM s’est tourné vers Axis Prototypes pour notre expertise et notre innovation dans la fabrication additive afin de concevoir et construire le casque signature Tiger.

  1. L’objectif et les défis
  2. Solution & matériel
  3. Finition et post-traitement
  4. Notes finales

L’OBJECTIF ET LES DÉFIS

Souhaitant échapper aux contraintes imposées par les moyens de production traditionnels, BTSM a travaillé en étroite collaboration avec nos techniciens professionnels pour explorer la vaste gamme de solutions que l’impression 3D peut offrir. Le projet devait prendre en considération l’esthétique visuelle ainsi que la robustesse de la fonctionnalité, car le casque est utilisé dans les performances énergétiques élevées, les séances photo et vidéo, et doit être facilement transportable pour voyager. La collaboration avec les techniciens d’Axis a donné à BTSM la liberté et la possibilité de participer au processus de conception, et l’utilisation de l’impression 3D a permis des solutions personnalisables pour le poids et la finition du casque. Travaillant dans les limites budgétaires de notre client, chaque caractéristique du casque a été personnalisée pour répondre au mieux à ses besoins sans pour autant nier l’impact visuel du produit.

SOLUTION & MATÉRIEL

Sachant que notre client avait besoin d’un prototype élégant et durable, nos experts ont choisi d’imprimer le casque en utilisant la technologie de frittage sélectif par laser (SLS) et d’utiliser le Nylon 12, un matériau puissant en impression 3D pour produire des pièces résistantes et résilientes destinées à une utilisation finale. Comme le casque avait besoin d’une finition de haut niveau, nous avons recommandé SLS plutôt que la modélisation par dépôts fusionnés (FDM) pour sa supériorité dans la production de prototypes précis avec des lignes de fabrication moins visibles, ainsi que pour la capacité des nylons à être apprêtés et peints, contrairement aux filaments de FDM qui ne supportent pas nos options de finition dans la même mesure. L’avantage du Nylon 12 réside aussi dans sa résistance à la chaleur et aux produits chimiques qui était essentielle au prototype, car il comprenait des luminaires à DEL installés à l’intérieur du casque qui nécessitait aussi un matériau qui pouvait résister à la chaleur sans se déformer ou brûler. L’impression SLS a fourni un autre avantage unique au client : les poudres utilisées pour l’impression ont généré un modèle léger du casque, permettant aux artistes de le porter pendant de longues périodes de temps avec un confort maximal.

FINITION ET POST-TRAITEMENT

Pour les parties extérieures et les parties les plus visibles des casques, nous avons fourni notre niveau supérieur de finition, le Showroom Level, qui se compose de la plus haute qualité de ponçage, de revêtement d’apprêt et de peinture de qualité automobile disponible en impression 3D pour créer un effet poli, parfait pour la scène. Cependant, dans un souci de rentabilité sans compromettre la qualité, nos techniciens ont adapté la conception pour inclure un deuxième niveau de coloration pour le modèle. Pour les pièces plus petites et les surfaces intérieures, nous avons fourni notre finition type teinture pour colorer les pièces tout en maintenant un coût moins élevé et en optimisant le temps par rapport à d’autres moyens de coloration tels que la peinture par pulvérisation. Enfin, l’installation d’inserts a permis de renforcer les pièces de fixation permettant d’assembler et de démonter les casques efficacement et facilement, ce qui était idéal pour le voyage ainsi que l’entreposage. BTSM a filmé les deux derniers tirages et assemblages, y compris la finition, du Tiger Helmet en interne chez Axis pour les présenter à leur grande base d’admirateurs.

Notes finales

La collaboration artistique est la pierre angulaire de notre mission chez Axis Prototypes. Que le prototype soit destiné à l’automobile, à l’aéronautique ou au dentaire, chaque pièce est fabriquée et conçue avec soin par nos spécialistes pour concrétiser votre vision, simplifier le complexe et introduire la grande liberté que les solutions d’impression 3D peuvent apporter.